Stanley Black & Decker sparer tid og penge med Markforged Metal X

Stanley Black & Decker, som producerer hånd- og maskinværktøj samt maskiner til udendørs brug har redesignet og 3D-printet to komplekse komponenter. De har anvendt en Markforged Metal X 3D-printer til opgaven.

Komponenterne, der anvendes i nogle af Stanley Black & Deckers værktøjer er blevet testet og erklæret klar til brug som produktionsdele. Analyser viser, at de 3D-printede dele bare koster en brøkdel af de originale komponenter.

3D-print af et aktuatorhus
Aktuarhuset er placeret i en maskine, som anvendes til at bore stolper ned i jorden ved hjælp af en hydraulisk mekanisme. Den 3D-printede komponent indeholder en gruppe kuglelejer, som bruges til overførsel af boringen fra en manuelt betjent trigger til den hydrauliske aktuator.

Det oprindelige aktuarhus var sammensat af 4 dele. Den nye 3D-printede komponent er designet af ingeniører hos Stanley Black & Decker, og den produceres som én enhed. For at eliminere behovet for støtte blev de cirkulære hulrum redesignet til polygame hulrum.

Der blev foretaget en meget grundig test med flere tusind cyklusser. Og resultatet var, at komponenten ikke bare var holdbar og stærk nok til at tåle belastningen, den var også 53 % lettere.

Og 3D-printmetoden af komponenten med Metal X var også 20 gange hurtigere end den tidligere produktionsmetode med subtraktiv fremstilling, og leveringstiden blev reduceret med 95 %.

Den 3D-printede komponent var også 12,5 gange billigere sammenlignet med traditionel produktion. Omkostningerne for en enkelt komponent blev reduceret med 92 %, hvilket vil betyde en omkostnigsbesparelse på mellem 34 og 48 % i forhold til komponentens årlige volumen.

3D-print af en hjulaksel
Hjulakslen skulle anvendes i en profilmølle, der udfører overfladebehandling på jernbanespor før den monteres. Tidligere har Stanley Black & Decker produceret komponenten ud af en stålblok, hvor op til 90 % af materialet var svind.

Med Markforged Metal X, 3D-printer Stanley Black & Deckers ingeniører komponenten, som hæftes på en bearbejdet aksel og en nøgle.

Leveringstiden blev halveret og omkostningerne var 25 gange mindre.

Aktuarhuet blev fremstillet som én del. Hjulakslen indeholder derimod fortsat tre dele, men reduktion af tid og omkostninger blev alligevel opnået.

Skriv et svar

Din e-mailadresse vil ikke blive publiceret. Krævede felter er markeret med *


Et gennembrud for 3D print i sprøjtestøbningsindustrien?

Der er et stadig et spænd mellem den konstante strøm af informationer, om alle de muligheder som 3D print tilbyder, og det der rent faktisk foregår i de danske industrivirksomheder. Men det er blandt andet lykkedes for DTU og innovationsvirksomheden AddiFab at udvikle nogle løsninger, der giver helt konkrete her-og-nu fordele for sprøjtestøbningsindustrien. Det tiltrak […]

Publicerat av: