Tre danske sprøjtestøbningsvirksomheder danner 3D konsortium

Peter Bay (tv) og Lasse Staal diskuterer de nye produktionsmuligheder som Addifab-processen giver.

Der har ofte været rettet kritik mod de danske virksomheder for ikke at være langt nok fremme i skoene, når det gælder ny teknologi som fx 3D print og Industri 4.0. En af grundene til at det forholder sig sådan er, at mange danske fremstillingsvirksomheder er relativt små. De mener ikke, at de har de nødvendige ressourcer til at kaste sig over så anderledes teknologier, som 3D trods alt er.

Sådan var det også for Peter Bay, indehaver af sprøjtestøbningsvirksomheden J. Krebs & Co. A/S i Skævinge på Sjælland, der producerer sprøjtestøbte og sprøjteblæste plastkomponenter til en lang række virksomheder i ind- og udland. Men så mødte han Lasse Staal, som startede innovationsvirksomheden AddiFab, der udvikler 3D printere med et noget anderledes koncept, end det man ellers ser i branchen. Det møde har givet Peter Bay en tro på, at 3D print direkte kan forbedre hans konkurrenceevne og styrke indtjeningen, også på kort sigt.

Direktør Peter Bay fra J. Krebs & Co er vant til sprøjtestøbningsmaskiner af en helt anden kaliber end den testmaskine, der står hos Addifab. Men anerkender betydningen af hurtige produkttest.

Konsortie i samarbejde med Teknologisk Institut
Men uanset at Peter Bay ser et stort potentiale i teknologien, så er det en teknologi i udvikling der kræver ressourcer både i form af mandskab, tid og penge, for at finde frem til de bedste løsninger. Derfor har Peter Bay, sammen med to andre virksomheder, valgt, at danne et konsortium med det formål at implementere 3D teknologi i deres virksomheder.

Sammen investerer de i en 3D printer, som opstilles hos en fjerde partner, nemlig Teknologisk Institut (TI) i Taastrup. Om den konstellation siger Peter Bay:

– Tanken bag konsortiet er at få lagt de muskler bag, som er nødvendige. Der skal være en kritisk masse at teste på, så vi kan få akkumuleret noget viden. Det er mange virksomheder, inklusive vores egen, for små til. Men så kan vi samarbejde på tværs og skabe den nødvendige synergi.
Fordelen ved at opstille udstyret hos TI er, at de har mange års erfaring med materialer og processer, så vi skal ikke bruge en masse tid på at gentage test, som de allerede har gjort. Derudover er verificering af materialer traditionelt en kæmpestor omkostning, som vi på denne måde kan dele med andre.

3D printede materialer er udfordret af vind og vejr
Peter Bay har længe interesseret sig for 3D print. Han er blandt andet bestyrelsesmedlem i et rederi der anvender 3D printere ombord på skibene til at erstatte slidte og ødelagte komponenter. Han siger:
– Det er en rigtig fin løsning på et spontant opstået problem, som har det ene formål at bringe skibet sikkert i havn, hvor delen kan blive udskiftet med en del i det rigtige materiale og i den rigtige kvalitet. For det er det, der er udfordringen med traditionel 3D print, at holdbarheden bare ikke er på niveau med sprøjtestøbte dele, slet ikke når det udsættes dagslys, vind og vejr.

Proprietær resin er nøglen
Det er så her, at Lasse Staal og Addifab kommer ind i billedet. De har udviklet Add-Line printerserien, som er industrielle DLP-printere, der fås med forskellige grader af automatik og integration til efterbehandling. Det er mekanisk og materialemæssigt set en åben platform, der kan integreres til eksternt udstyr, og AddiFab har udviklet et proprietært resinsystem. Og det er resinen, der gør løsningen til noget helt specielt. Resinen er på den ene side hård nok til at kunne optræde som støbeform til en lang række sprøjtestøbematerialer og samtidig er den vandopløselig.

Lasse Staal siger:
– I traditionel sprøjtestøbning er prototypeudvikling en tricky affære, fordi du så godt som aldrig er i stand til at lave modellerne i de rigtige materialer og med de rigtige egenskaber. Så når du igangsætter fremstillingen af den endelige støbeform, som kan koste alt fra 10.000 til 500.000 kroner, er det lidt med livet i hænderne. Der er ganske enkelt grænser for, hvor mange chancer man tør tage, da risikoen for fejl vil få omkostningerne til at stikke helt af. Ved at arbejde med 3D printede vandopløselige støbeforme får du fordelen ved at anvende traditionelle støbematerialer i prototype fremstillingen, med hvad det indebærer med hensyn til egenskaber og godkendelser, samt fordelen af total designfrihed helt frem til produktion, inklusive de friheder som 3D print giver. Du kan vente med at fremstille skalaværktøjet til du er helt sikker på at alting virker efter hensigten.

Peter Bay tilføjer:
– Der er ingen tvivl om, at de emner vi kan fremstille ved at sprøjtestøbe i AddiFabs støbeforme er mange gange stærkere end hvad vi ser i ren 3D print. Hvor tæt de er på traditionelt sprøjtestøbte produkter ved vi endnu ikke, men vi føler os overbevist om, at de er ret tæt på. Men det er noget af det, vi skal have kastet lys over i konsortiet.
Selvom teknologien er i sin spæde start, har J. Krebs & Co allerede anvendt teknologien overfor en håndfuld kunder, som har taget meget positivt imod teknologien og har kunne drage umiddelbare fordele af metoden i deres udviklingsarbejde.

Peter Bay og Lasse Staal optræder begge på Nexttech-konferencen om udnyttelsen af 3D print i sprøjtestøbningsindustrien.

Det bliver en helt vanvittig konkurrencefordel
Peter Bay har lavet en kalkulation over de forventede besparelser som fortæller, at omkostningerne i udviklingsprocessen vil være mellem 1/10 og 1/20 af de traditionelle udviklingsomkostninger. Dertil kommer, at hastigheden vil være meget højere, da de dag-til-dag vil kunne fremstille nye designvarianter.
– Vi har med AddiFab-processen kunne lave mange iterationer og samtidigt har vi holdt udviklingsomkostningerne nede på mellem 50 og 80.000 kroner. Det betyder at hele beslutningsprocessen bliver meget mere fleksibel og i sidste ende giver bedre produkter, siger Peter Bay og tilføjer: – Det bliver en helt vanvittig konkurrencefordel.

Er træerne på vej ind i himlen?
Lasse Staal erkender, at der stadig er en del ting der skal afklares. De arbejder intensivt på at forbedre hærdningen i kernen af støbeformen og mener at have fundet en interessant løsning, som vi dog ikke må høre om – endnu. For en af de udfordringer de står med er, at fx glasfyldt plast slider på formens indre under støbningen og dermed kan give nogle unøjagtigheder. Løsningen kan, udover den vi ikke må høre om, blandt andet bestå i, præcis at kende belastningen og designmæssigt kompensere for det.
At det ikke er trivielt at implementere 3D print i produktionen kan Peter Bay skrive under på:
– Da jeg først hørte om det, tænkte jeg, at det er simpelthen for nemt. Alle vil i løbet af kort tid have sådan en stående. Men der skal som nævnt afsættes en del ressourcer for at sikre, at vi kan levere minimum den kvalitet vi plejer til kunden og samtidigt får udnyttet alle de konkurrencefordele systemet giver.

Nærmest det modsatte af disruption
Hos AddiFab er de gradvist ved at tage springet fra innovationsvirksomhed til kommerciel vækstvirksomhed. De første fire maskiner er nu solgt. Tre er solgt i Danmark til Nexttech, Krebs & Co. og en virksomhed inden for humane hjælpemidler. Og så der er solgt en printer til Core 3Di i Polen. Lasse Staal siger:
– Man bruger ofte ordet disruptive når talen falder på 3D print. Men vores teknologi er, set i sammenhæng med sprøjtestøbningsindustrien, nærmest det modsatte. Vi understøtter fastholdelsen af sprøjtestøbningsindustrien ved at give dem et værktøj der passer som hånd i handske til deres nuværende produktion. De får bare nogle nye muligheder, der gør dem i stand til at agere hurtigere, opnå bedre produkter, til en lavere pris.

At Addifabs løsning er tænkt direkte ind som et led i sprøjtestøbningsprocessen gør også, at de har deres fokus rettet mere mod Fakuma-messen for sprøjtestøbningsvirksomheder i Friedrichshafen end fx 3D printmessen Formnext.

Du kan allerede den 12. juni høre om mere om AddiFabs teknologi på Nexttech-konferencen i Kolding.

Skriv et svar

Din e-mailadresse vil ikke blive publiceret. Krævede felter er markeret med *


Color on Demand

Seks år har Colorfabb brugt på at udvikle deres Color on Demand filament. Colorfabb er, som navnet antyder specialiseret i farvede 3D-printmaterialer.

Publicerat av: 

Kodak skal skubbe Evolve ind i fremtiden

Eastman Kodak og Evolve Additive Solutions Inc. indgår et teknologipartnerskab, hvor Kodak vil levere billeddannelsessystemer, dele og forbrugsstoffer til Evolve baseret på den digitale elektrofotografiske platform KODAK NEXPRESS.

Publicerat av: 

Mitsubishi på vej med en 3D-metalprinter

I flere internationale medier har man på det seneste kunne læse, at Mitsubishi er på vej med en ny 3D-metalprinter. Den er endnu ikke navngivet, og er muligvis kun protostadiet. Men inden for de næste to til tre år skulle det være ganske vist.

Publicerat av: