Nenad Dordevic arbejdede tidligere som konstruktør i Serbien. Men i Sverige oplevede han vanskeligheder med at finde et job på samme niveau. Han havnede i produktionen hos Alfdex – et firma som arbejder med dieselmotorer. Her opfordrede en kollega ham til at søge ind på uddannelsen som 3d-print specialist.

-Uddannelsen viste mig mange forskellige muligheder med 3d-teknikken, og det var et tagselvbord af teknikker, materialer, maskiner mm. Jeg udvalgte nogle områder, der passede til Alfdex og planlagde en præsentation af alt det, jeg havde lært, samt hvilken betydning 3d-teknikken kunne få for firmaet”, fortæller Nenad.

I forbindelse med at Nenad skulle demonstrere de forskellige teknikker, valgte han et armatur, som tidligere havde kostet 20.000 kroner og som tog seks uger at producere. Han forbedrede designet, så det blev modulært og dermed passede til flere forskellige modeller. Delen kunne nu 3d-printes på blot 10 timer og omkostningerne landede på lidt over 1000 NOK. Ifølge Nenad blev delen 200 procent mere effektiv at bruge.

-Alfdex har derfor kunne øge sine aktiviteter inden for 3d-printning, både hvad angår mængde og metoder. I dag printer vi betydelig flere og mere komplekse komponenter end tidligere – som f.eks. gribbe og armaturer, uddyber Nenads chef Jesper Nilsson.

Planen er at købe flere maskiner

Nenad ønskede at øge firmaets muligheder for at udnytte 3d-printning i deres produktion og produktudvikling. Siden Nenads første præsentation og frem til i dag, er der kommet flere ideer frem om hvordan firmaet kan udnytte 3d-print teknikken i fremtiden.

Nenad har fået frie hænder til at udvikle 3d-printning hos Alfdex. Før han uddannede sig til 3d-printspecialist, benyttede Alfdex tre simple FDM-printere, som sjældent blev brugt i firmaet. I dag har de fire maskiner, og de overvejer at købe flere avancerede maskiner i fremtiden. Desuden har tre af de ansatte planlagt at søge ind på samme uddannelse som Nenad.